奥铃超级卡车工厂是按“智能化、绿色环保、高效节能”的世界级标准打造的“工业4.0”样板工厂，被工信部评为中国2025智能制造试点示范基地，年产能超过30万台。奥铃超级卡车工厂通过系统的高度互联，实现了从客户点单、工厂排产、零部件采购、物料拉动、车间装配、整车检测入库全流程的信息化管理，通过机器人与信息系统的互联，极大提高了奥铃产品制造过程的自动化与智能化。

　　车身车间，智能机器人，打造百万奥铃的铮铮铁骨

　　以“智能化与高效节能”为标准打造的车身车间，为奥铃产品提供所有平台的不同车身。车间的轻卡、中卡两条装焊线，共配备62台机器人，116台焊接设备，年产能达到14万台。

　　车身车间最让人关注的是在焊接和总拼工位的机器人。自动化焊接不仅提升工作效率，更能保证焊接质量，车身整体感更强、更美观。 原先是人工焊接，需要钻到地板下进行作业，作业困难且不能保证焊接精度。现在采用机器人焊接的工艺，保障了人员安全，而且保证了焊接精度。可实现一小时26台车的焊接，一天完成500台的车身制造工作。

　　除了焊接机器人外，总拼工位还配备有6台机器人，配合完成整车的自动上件、定位和点焊工作，消除人工上件方式，保证焊接尺寸精度高度一致。

　　车身车间的智能空中积放系统，更让车间的空间利用率得到提升，还可对车身进行自由排序。车身调整线则主要负责车身的清洁、安装车门以及质量检验等工作，保障车间产出的每辆车身焊点100%合格;尺寸精度100%受控。

　　总装车间，匠心工艺，呈现百万奥铃的完美品质

　　以“平台化、模块化”为标准打造的总装车间，每一台奥铃产品在这里完成组装与整车下线。总装车间内饰线、底盘线、综合线的各线体均实现了自动输送、自动转接，年综合产能达到10万台。全部车型的拧紧均采用国际先进定扭工具。

　　在总装车间让人惊叹的则是涂胶和油漆的工艺。为保证奥铃车的密封性，采用涂胶机器人对车窗玻璃进行自动涂胶。相比人工操作，在涂胶质量和涂胶效率方面得到极大改善，提高整车驾驶室密封性，这也是奥铃百万品质的完美呈现。

　　在油漆工位，车身要进行5层涂层防护，最底一层是200nm的绿色前处理薄膜，它能提高白皮车身的漆面附着力;第二层是20μm的电泳漆，能够提高车身的耐腐蚀性能;第三层底漆和第四层色漆能够提高车身的防紫外线投射性、抗石击能力和遮盖性能;最外一层40-50μm的清漆层，能提高车身的耐酸碱性和耐刮擦能力。最终车身漆膜总厚度达到95μm以上，极大提升整车耐老化及防腐性能，使车身一年以内像新车，十年不掉漆不掉色!难怪程先生的奥铃车都已经行驶了80万公里，还依旧如新!

　　奥铃总装车间的黑科技还有很多，采用多轴自动拧紧机对轮胎螺母进行紧固，以自动化替代以前的人工复紧方式;制动液加注采用真空加注模式，并且利用数字化全过程管理，确保整车油液精准加注。此外，轻卡车架采用的是高强度板材，确保强度且实现降重20%以上，满足客户合规多拉快跑。另外，采用水性电泳漆、底盘水性蜡，保证车内健康无异味，绿色环保与产品性能两手抓。

　　福康发动机，百万奥铃的澎湃动力源

　　在总装车间，我们还看到了装配线上正在安装的卡车心脏——发动机，这也是铸造“百万奥铃，百万品质”的坚实柱石。

　　福康发动机，它采用康明斯最新一代的欧六技术，具有明显的领先优势。

　　首先动力性更强，采用先进缸内燃烧技术，全面提高燃烧效率，峰值扭矩的转速范围更宽，低速扭矩更加出色。其次排放更低。采用先进的集成式排放后处理技术，发动机有害气体的转化率高达99%!而且经济性更优，采用轻量化设计，同时配合康明斯CBM2.0智慧大脑控制系统，使性能和油耗达到完美的平衡。

　　福康发动机可靠性更好，采用非EGR技术路线及模块化设计，发动机在开发过程中累计完成超过20000小时的耐久试验，超过了1000万公里的道路测试，超过300天的极限环境测试，通过这些试验，保证发动机的在任何工况条件下的极低故障率，有效保证车辆的运营效率。

　　奥铃产品完成装配下线以后，还要进行一系列严格的静态检测、动态检测，完全检测合格以后才能排队入库，再由物流将车辆调配至经销商，最后交付给奥铃的客户。

　　奥铃超级卡车工厂不愧是智能制造示范项目，这里有最先进的设计理念、最专业的设计平台、以及最严谨的生产态度，每一个环节都让我们感受到了安全与放心!正是因为奥铃先进的智能制造工艺和高效节能的生产效率，才铸就了今日的百万奥铃，相信奥铃还会继续再创下一个百万的辉煌!